某電廠為2×600MW 燃煤汽輪發電機組，鍋爐采用哈爾濱鍋爐廠生產的亞臨界控製循環汽包爐鍋爐，分別於2001年12月和2002年6月投產發電。脫硝係統還原劑液氨改尿素於2018年完成，現已投運1a 以上。
脫硝係統改造完成正常投運後，PLC 控製係統畫麵顯示輔汽蒸汽耗量瞬時值為8.286 t/h，冷再蒸汽耗量瞬時值為4t/h，除鹽水日耗量為70t，遠遠超過設計值。設計輔汽瞬時*大耗量為3.7t/h，正常耗量為1.3t/h ；設計冷再蒸汽瞬時*大耗量為5t/h，正常耗量為3t/h，除鹽水*大值為30t/d。對此，從設備耗汽、設備安裝、耗水量三方麵進行計算分析。
1 脫硝係統中用汽設備耗量分析
此電廠脫硝係統采用尿素水解製氨，脫硝裝置的尿素消耗量全廠2台爐總尿素消耗量約為1 116kg/h，配製尿素溶液時，將儲存於尿素儲存間的袋裝尿素人工拆包，拆包後的尿素經鬥提機輸送到溶解罐裏。用去離子水經蒸汽加熱將幹尿素溶解成40%~50% 質量濃度的尿素溶液，再通過尿素溶液混合泵輸送到尿素溶液儲罐，加熱蒸汽的疏水回收至疏水箱。
尿素溶液儲存罐裏的尿素溶液利用蒸汽加熱對其進行保溫，溫度維持在30~50℃。溶液罐裏的尿素溶液通過溶液輸送泵持續送至水解反應器，進行水解產生氨氣。水解產生的含氨氣流經流量調節模塊分配後進入氨空氣混合器被熱的稀釋空氣稀釋後，產生濃度小於5% 的氨氣進入氨氣-煙氣混合係統，並由氨噴射係統噴入煙道。
1）除鹽水係統用汽量分析
該電廠設置了1個10m 3 緩衝除鹽水箱，除鹽水分別從兩台機組除鹽水母管引至尿素區，兩根除鹽水輸送管道均設置了蒸汽伴熱，此部分伴熱量約0.4t/h，每天使用約0.5h，蒸汽來自機組的輔助蒸汽。
2）尿素溶解係統用氣量分析
該電廠設置1隻尿素溶解罐，溶解罐有效容積為55m 3 ，在溶解罐中，用除鹽水和幹尿素配置製成50% 的尿素溶液。當尿素溶液溫度過低時，蒸汽加熱係統啟動提供製備飽和尿素溶液所需熱量。經計算溶解時該係統*大蒸汽耗量為2.0t/h，每天使用1~2h，蒸汽來自機組的輔助蒸汽。
3）尿素溶液儲存係統用氣量分析
該電廠設置了2隻尿素溶液儲罐，每隻有效容積為185m 3 ，兩隻儲罐長期儲存尿素溶液，保持溶液溫度在30~50℃，使用蒸汽進行加熱，控製其溫度。經計算儲存係統升溫時蒸汽耗量為0.7t/h，蒸汽來自機組的輔助蒸汽。
4）尿素水解反應器係統用汽量分析
該電廠設置2台水解器，每台水解器的容量為2台機組BMCR 工況下全部供氨量。采取一運一備運行模式，尿素溶液尿素水解反應器內發生化學反應，氣液兩相平衡體係的壓力為0.4~0.6MPa，溫度為130~160℃。所需要的熱量完全由飽和蒸汽提供，飽和蒸汽不與尿素溶液混合，通過盤管回流，冷凝水由疏水箱回收。當兩台水解反應器全部滿負荷運行時，此時蒸汽*大耗量為2.8t/h，蒸汽取自機組的再熱蒸汽冷段。
5）稀釋風係統用汽量分析
該電廠的稀釋風采用蒸汽冷風的方式，共設置4台風機，流量8 400m 3 /h。經核算每台機組的蒸汽耗量為1.0t/h，兩台機組稀釋風用汽量總計2.0t/h，蒸汽取自機組的再熱蒸汽冷段。
6）氨氣係統用汽量分析
兩台水解器出口的氨氣管道匯合成一根母管，*後輸送至兩台機組的 SCR 區，氨氣管道采用蒸汽伴熱，不同規格的管線總長為390m，蒸汽耗量約為1.0t/h，蒸汽來自機組的輔助蒸汽。
2、脫硝係統中蒸汽流量測量裝置分析
1）輔助蒸汽測量流量計
因除鹽水伴熱和溶解罐加熱不在同一時間使用，根據設備用汽分析可得出 ：輔汽*端瞬時*大耗量為3.7t/h，正常耗量的平均值為1.3t/h。輔汽的*高參數為1.0MPa，270℃，電廠選用江蘇旭輝自動化儀表有限公司生產的氣體渦輪流量表測量輔助蒸汽流量，流量計的量程為5t/h，自帶溫壓補償，滿足測量要求。

根據圖1渦街流量安裝要求示意圖及廠家的設備說明書要求，流量計上遊的直管段長度至少為20D≈1 600mm，下遊的直管段至少在5D≈400mm，D=80mm 為管道直徑。圖2為現場安裝圖，流量計上遊僅為600mm ＜1 600mm，此流量計安裝位置有誤，對測量值有一定的影響，造成測量偏差，需調整流量計的安裝位置。
通過圖3可以看出，PLC 上輔汽測量用的氣體渦輪流量表的量程設置為30t/h，現場設備量程實際為5t/h，兩者嚴重不符，因此測量值8.286t/h 為錯誤值，需要對程序進行修改。

2）冷再蒸汽測量流量計
根據設備用汽分析可得出 ：冷再蒸汽瞬時*大耗量為4.8t/h。輔汽的*高參數為4.02MPa、330℃，氣體渦輪流量表廠家與輔助蒸汽流量計一致，流量計的量程為6t/h，自帶溫壓補償，滿足測量要求。
根據圖1渦街流量安裝要求示意圖及廠家的設備說明書要求，流量計上遊的直管段長度至少為20D≈1 300mm，下遊的直管段至少在5D≈325mm，D=65mm 為管道直徑。圖4為冷再蒸汽流量計現場安裝圖，流量計上遊僅為950mm＜1600mm，此流量計安裝位置有誤，對測量值有一定的影響，造成測量偏差，需調整流量計的安裝位置。

通過圖3 PLC 流量計監測畫麵可以看出，PLC 上輔汽測量用的氣體渦輪流量表的量程設置為30t/h，現場設備量程實際為6t/h，兩者嚴重不符，因此測量值4t/h 為錯誤值（單台機組運行），需要對程序進行修改。
3、耗水量分析
單台機組脫硝係統運行期間，電廠提供的補水增加量約為70t/d，其中脫硝係統的耗水量如圖5。

從圖5可以看出，脫硝係統所使用的冷再蒸汽和輔助蒸汽換熱後全部冷凝為疏水，供水解器的蒸汽和部分伴熱加熱的蒸汽回收至脫硝係統的疏水箱，部分伴熱蒸汽疏水直接排放至機組排水槽，未進行回收。疏水箱的水一部分被脫硝係統利用，另一部分排放至機組800m 3 水箱，未進行回收。下麵結合耗水量對蒸汽耗量進行判斷 ：
1）係統溶解尿素蒸汽用量按設計值為1.3t/h，單台機組每天用量約15.0t。此部分水耗量*終噴入煙道中，*終未回收，不計入補水中。根據現場收集到的情況，每次溶解時大約使用10t 左右疏水和5t 左右除鹽水。
2）疏水箱中多餘的疏水排放至800m 3 水箱，根據現場提供資料，疏水箱每天排放一次，排放量約20t，*終未回收，不計入補水中。
3）單台換熱器疏水1.0t/h，單台機組每天24t，排至凝汽器疏水擴容器，*終回收，計入補水中。
4）其他管道伴熱疏水，排放至機組排水槽，*終未回收，不計入補水中，約0.2t/h，每天排放量4.8t。綜上分析，若單台機組運行補水量為70t/d，則總蒸汽耗量為70-5+24=89t/d，與設計值相匹配，因此蒸汽耗量為 ：單台換熱器蒸汽耗量為24t/d（1t/h），冷再蒸汽（水解器用）耗量為30t/d（1.3t/h），輔助蒸汽耗量（伴熱）平均為35t/d（1.5t/h）。
4、結束語
通過對該電廠脫硝係統中每個設備的用汽量進行核算，得出設計值，再對蒸汽流量測量裝置進行檢查，否定了設備選型問題，*終發現了該係統耗量大主要問題在於流量的實際量程和 PLC 係統邏輯裏設置的量程不一致，其次為安裝尺寸不符合廠家要求，兩方麵原因導致測量為錯誤值，*後對耗水量進行分析，得出了係統的真實耗量。*終此電廠對此進行整改後，測量出實際耗量與設計值基本一致。